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Panorama da evolução industrial: fatos históricos e atuais

2, julho, 2015 1 comentário

Uma revolução é sempre caracterizada por grandes mudanças, não só no aspecto político, mas também no social, sendo a revolução industrial um marco histórico para a humanidade em ambos os aspectos. Muitos historiadores podem elencar vários movimentos sociais que culminaram na revolução industrial no século XVIII, porém o responsável por esse processo foi, sem dúvida, a invenção da máquina a vapor por James Watts em 1762.  Essa primeira tecnologia desenvolveu as fábricas e, assim, os primeiros conceitos de produção, representada pelas grandes tecelagens que utilizavam teares mecânicos movidos pela energia do vapor.

A primeira revolução industrial aplicou uma nova tecnologia, a do vapor, beneficiando produtividade e eficiência, e esse conceito ainda persiste. Passados 85 anos de reinado dos motores a vapor, a eletricidade apareceu e trouxe os eficientes motores elétricos, e essa nova tecnologia transformou a manufatura do mundo na década de 1870, junto com o encantado das luzes da cidade de Paris. O Brasil do final do século XIX começava a esboçar alguma reação industrial quando os primeiros movimentos abolicionistas apareceram por aqui. Contudo, nosso Visconde de Mauá anda não tinha terminado sua primeira ferrovia e o Brasil nem percebeu a segunda revolução industrial.

Vivenciando a mudança

A revolução da revolução apareceu somente 25 anos após o término da Segunda Grande Guerra, no auge da indústria automotiva americana que quebrava recordes de produção na década de 1970. Nesse ano, os computadores aparecerem na vida das pessoas e, junto disso, uma nova tecnologia formigava no chão de fábricas do mundo inteiro. A revolução industrial versão 3.0 já tinha um representante chamado de CLP (Controlador Lógico Programável). Nessa época o Brasil já tinha uma cara industrial nas capitais das Regiões Sul e Sudeste, porém respirava a Lei da Reserva de Mercado (Lei Federal nº 7.232/84), mas algo já estava mudando.

Um ícone oculto

A indústria 4.0 ainda não possui um representante definitivo, mas basta olhar ao redor para você conhecer os candidatos. O seu smartphone pode iniciar um ciclo de produção inteiro numa fábrica em algum lugar do mundo hoje. Ele e seu automóvel sabem onde você está e até onde você deseja ir, podendo informar tanto para seu televisor, quanto para seu micro ondas, que está chegando em casa e que já podem esquentar o lanche e deixar seu canal preferido no ar. Imaginando essa realidade para a indústria, uma máquina solicita que um robô traga mais matéria-prima, informando também ao setor de vendas que terá um pequeno atraso na produção, pois será realizada uma manutenção programada em sua bomba de óleo, entre 2 e 3 horas do próximo domingo. Essa nova revolução industrial apareceu naturalmente com o avanço dos computadores, unindo forças entre eletrônica, programação e redes de comunicação. A rede social da indústria chama-se Sistema Supervisório, que conecta computadores e CLP de uma fábrica inteira com outras ao redor do mundo, e isso já está além do conceito de globalização cunhado no final dos anos 90.

Iniciativas governamentais

A atual revolução industrial ainda não tem um agente individual para representar essa nova mudança, todavia isso não vai surgir ao acaso. A designação de Indústria 4.0 vem do conceito de evolução de um programa de computador, intimamente relacionado à nuvem de programas, a processos e procedimentos que circulam numa indústria moderna. Contudo, esse termo foi cunhado em 2011 pelo Deutsche Forschungszentrum für Künstliche Intelligenz GmbH – DFKI, que é um Centro de Pesquisa do governo Alemão para a Inteligência Artificial. Esse órgão está norteando grandes empresas da Alemanha e Europa para a conquista definitiva da 4º revolução industrial, utilizando principalmente os conceitos de Internet of ThingsIoT ou Internet das coisas em ambientes industriais, comerciais e residenciais, sem fronteiras. Em 2013 o presidente Obama lançou o documento intitulado “National Network for Manufacturing and Innovation: a Preliminary Design” com o intuito de fomentar as indústrias de seu país para a inovação em manufatura, criando assim a Advanced Manufacturing National Program Office – AMNPO. Essa nova agência vai investir 1 bilhão de US$ em pesquisa para o setor de manufatura, já sabendo que seu parque industrial já está defasado quando comparado com indústrias na Alemanha, Coreia e Japão. No Brasil, a Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial – ABDI é a responsável por criar políticas públicas para colocar o Brasil nos rumos dessa revolução. Contudo, essa revolução, assim como as demais, é tecnológica e depende da solução de desafios tecnológicos reais da indústria mundial. Esses desafios assombram todas as indústrias do Brasil também, mas agora temos algumas iniciativas em curso.

A complexidade das operações

A corrida para definir a indústria 4.0 já começou e o Brasil apresenta um panorama positivo, já que temos um parque industrial misto entre empresas de origem europeia, norte-americana, entre outras. De acordo com a Câmara de Comércio e Indústria Brasil-Alemanha, o Brasil é o país que mais possui empresas de origem alemã, são 1.200, o que cria um alinhamento muito grande com os conceitos do DFKI. Um ponto importante para viabilizar a indústria 4.0 é a forma de comunicação entre máquinas e equipamentos do futuro, sem isso não há revolução. A definição dessa linguagem comum representa o desafio, tanto do ponto de vista de hardware, quando de software, para viabilizar uma completa integração de sistemas. Muitas empresas já estão formando clusters para debater esse tipo de “comunicação das coisas”, mas nada surpreende ainda. Os aspectos legais impactam bastante, já que decidem sobre o que essas máquinas vão poder conversar. Com certeza a heterogeneidade de empresas no Brasil pode contribuir para essa definição, mas ainda não temos uma frente de ação unificada para isso. De qualquer maneira, essa revolução agora passa por aqui e ainda temos chance de ser participantes dela.

Crédito

Artigo escrito por Carlos Eguti, doutor em engenharia mecatrônica pela Technische Universität Darmstadt – TUD e pelo Instituto Tecnológico de Aeronáutica – ITA na área de engenharia aeroespacial e mecatrônica, mestre em engenharia mecânica (ciências térmicas) pela Universidade Estadual Paulista “Júlio de Mesquita Filho” –Unesp e engenheiro elétrico pela Unesp. Atualmente faz pós-doutorado no Centro de Competência em Manufatura – CCM/ITA na área de mecatrônica, onde atua como pesquisador e estuda o tema Indústria 4.0.


Atitude radical e planejada aumenta 30% a produtividade da Gühring

3, novembro, 2014 Deixar um comentário

Após parar de culpar o alto Custo Brasil pelos baixos resultados alcançados, a Gühring Brasil investiu em reestruturação de gestão, processos, pessoas e parques fabris. A empresa fechou duas fábricas, substituídas por uma planta moderna operando com tecnologia de ponta. As consequências foram produtividade 30% maior, custos operacionais 40% menores, crescimento de 57% de participação no mercado e, principalmente, competitividade assegurada para estar, até 2017, entre as três maiores fabricantes de ferramentas rotativas do País. E uma conclusão – vale a pena procurar soluções ativamente em vez de lançar culpa em bodes expiatórios.

Esse bode tem nome abrangente de Custo Brasil e frequenta as estatísticas econômicas com consequências desastrosas. O Brasil está entre os seis países que cobram mais impostos de empresas. Anualmente, o brasileiro
paga acima de R$ 1 trilhão de tributos. Brasil é campeão mundial em taxa real de juros . Entre 144 países, estamos na 113ª posição quando o assunto é disponibilidade de engenheiros e cientistas. Importação de máquinas e equipamentos chineses cresceu 121% em sete anos porque o “custo China” torna-se mais conveniente apesar da distância.

GRAFICO_NOVEMBRO_2014

Essas recentes manchetes são continuamente repetidas por empresários para justificar a falta de competitividade da indústria nacional. Na contramão, as empresas de sucesso encaram essa realidade. Corajosas, param de culpar o alto Custo Brasil por suas dificuldades e investem em revisão de processos, pesquisa e planejamento, descobrindo um único caminho para ser competitivas – o da modernização.

Inserida nesse cenário está a Gühring Brasil, fabricante alemã de ferramentas rotativas. Em 2011, após resultados nacionais 50% abaixo do esperado, corajosamente reestruturou processos e decidiu substituir suas duas fábricas brasileiras por uma planta altamente tecnológica. Hoje a empresa, 30% mais produtiva e com custos operacionais 40% menores, oferece mais produtos para uma carteira maior de clientes, de novos segmentos. Nos últimos três anos, viu crescer 57% sua participação no mercado.

Choque de realidade

Presente em 45 países e líder na Alemanha, a Gühring no Brasil ocupa a 8ª posição no mercado de ferramentas rotativas. Em 2011, ao ver suas fábricas brasileiras atingirem somente a metade da meta estipulada, a matriz alemã (em parceria com a equipe do Brasil) decidiu radicalizar, reestruturando gestão, processos, pessoas e parques fabris. Era preciso dar a volta por cima.

A missão foi dada para Jorge Jerônimo, o novo diretor-geral contratado ainda naquele ano. No início de 2012, contrataram também um consultor externo, especialista em reorganização e marketing. Os primeiros passos foram revisão de custos, processos e contratos existentes e análise de estrutura física e tecnológica. Resultado, um choque de realidade:

– Cultura organizacional deficiente;
– Comercial e marketing com pouco foco no cliente;
– Marca sem posicionamento;
– Foco apenas no mercado automobilístico;
– Falta de padrões na produção;
– Processos manuais;
– Falta de certificação de qualidade;
– Custos operacionais acima da média;
– Estrutura inchada e lenta.

Imediatamente, treinamentos direcionados para mudança da cultura organizacional passaram a acontecer periodicamente, em especial focados em aumento de vendas e recuperação da rentabilidade. Novas práticas
comerciais e oferecimento de novas opções de produtos complementaram as primeiras estratégias.

As vendas melhoraram e novos clientes foram conquistados, mas os resultados continuavam insuficientes em relação às ambições da companhia. Era preciso radicalizar. No primeiro trimestre de 2013, ainda resultado de todas as revisões e análises, decidiu-se então fechar as portas das duas fábricas brasileiras, inicialmente em Diadema (SP) e posteriormente em Joinville (SC). A ideia era construir uma nova planta industrial, dessa vez bem localizada e estruturada com máquinas mais modernas.

As máquinas de Diadema foram transferidas para o parque fabril de Joinville, que, apoiado por fábricas da Alemanha, passou a atender 100% a demanda do mercado nacional – considerado imprescindível no plano estratégico da Gühring. Em paralelo, a cidade de Salto, localizada no interior de São Paulo, foi escolhida para abrigar a nova planta industrial da empresa. A escolha minuciosa baseou-se em uma matriz de atributos e pontuações, que analisa, entre outros itens, infraestrutura da cidade, ocupação no entorno do imóvel, custo para aquisição e construção, acessibilidade e aspectos ligados à contratação, capacitação e desenvolvimento dos recursos humanos.

A estratégia vital da retomada

Em abril de 2013 iniciou-se uma maratona contra o tempo. Mais de R$ 30 milhões foram disponibilizados pela matriz alemã para construir a nova planta, reestruturar o modo de operação no Brasil, modernizar os maquinários já existentes e adquirir novos.

Para manter os funcionários, a empresa criou um programa de transferência com uma série de benefícios. Ainda assim, dos 43 profissionais, apenas 20% aceitaram o desafio. A distância foi determinante na decisão dos outros 80%. As contratações complementares vieram de Salto e região – o projeto não podia parar.

Após 12 meses de trabalhos intensos, em maio deste ano foi inaugurada a fábrica de Salto – na mesma época, a planta de Joinville foi fechada. Em agosto, a nova planta, instalada em um terreno de 14 mil m² (2 mil m² de área construída), já funcionava com 100% da sua capacidade.

Vale a pena modernizar-se

Ao longo dos últimos três anos, a Gühring, que em nível global conta com mais de 45 mil itens, passou a vender mais modelos de ferramentas ao mercado brasileiro, conquistando novos segmentos, como de petróleo e gás, energia e infraestrutura, além de fortalecer as vendas para a indústria automobilística. De 2012 a 2014, aumentou 57% sua participação no mercado. Nesse período vendeu mais de 600 mil ferramentas, sendo 55% nacionais. Somente em 2014 (até setembro) foram quase 300 mil produtos vendidos, representando um aumento de 73% em relação ao ano anterior.

O novo parque fabril da Gühring Brasil é equipado com máquinas (como retificadoras CNC e fornos de revestimentos) e softwares de última geração, muitos desenvolvidos pela própria Gühring. A infraestrutura, focada em novas tecnologias e automação, é similar à das plantas na Alemanha – um dos mercados mais exigentes do mundo. Produtividade 30% superior com custos operacionais 40% menores foram os benefícios consequentes. A maior demanda ocasionou a chegada de mais 20 funcionários.

A opção por Salto também foi estratégica e fundamental para as ambições da organização. Segundo o diretor-geral, a cidade está próxima das principais rodovias estaduais e federais e do Aeroporto Internacional
de Campinas (Viracopos). Conta com escolas técnicas, universidades e uma unidade do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de São Paulo – IFSP, que facilitam o acesso à mão de obra qualificada. Comprar um terreno 50% mais barato em relação ao das cidades vizinhas com infraestrutura similar premiou o planejamento da empresa.

Inicia-se uma nova era

Segundo a Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos – Abraman, mais da metade do parque fabril nacional está obsoleto, com máquinas e equipamentos entre 11 e 40 anos de idade, agravando a falta de
competitividade do País. Agora, contrariando essa estatística, uma política de modernização contínua, seja de máquinas e/ou processos, é regra obrigatória na Gühring Brasil. Para cumpri-la, ela prevê investimentos de milhões de reais (valor definido conforme demanda) na atualização e inovação de sua fábrica.

Para facilitar as vendas, a fabricante pretende implantar novos processos – e tecnologias – para a nacionalização de produtos até então produzidos pela
matriz. A ideia principal é atender as especificidades do mercado brasileiro, aliando preço com qualidade. Além de custos mais competitivos, a estratégia facilitará financiamentos. O Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social – BNDES, por exemplo, só aprova financiamentos de produtos com, no mínimo, 60% de componentes fabricados no Brasil.

Ampliar o atendimento em segmentos pouco explorados, como construção civil e petróleo e gás, é outra meta da companhia. Segundo o diretor-geral, isso será possível principalmente porque a empresa passou a oferecer ferramentas de alta performance, brocas para furação profunda, equipamentos para armazenamento de ferramentas, serviços de gerenciamento logístico e tecnológico e sistema de gestão de estoque, entre outros. Ainda hoje, centenária (há 25 anos no Brasil) e com 45 mil itens em seu portfólio, a Gühring é reconhecida por muitos apenas como uma fabricante de brocas de metal duro.

Além de torná-la mais produtiva, rentável e moderna, a atitude corajosa e planejada inseriu a empresa entre as principais do País e trouxe ambições por voos mais altos, como diz Jorge Jerônimo, “agora é manter o foco para cumprir nosso planejamento de dobrar as vendas nos próximos três anos. Em 2017, estaremos entre as três maiores fabricantes de ferramentas rotativas do Brasil, com 20% do market share”.

Reportagem produzida pela Central de Geração de Conteúdo de NEI Soluções. Este é o 10º texto da série Modernizar ou Modernizar. Todas as reportagens anteriores estão disponíveis no: http://www.nei.com.br/artigos/artigos.aspx

 

 


FLC lança aplicativo gratuito, que calcula e compara eficiência entre lâmpadas

2, setembro, 2014 Deixar um comentário

O Ministério de Minas e Energia, o Ministério de Ciência e Tecnologia e o Ministério de Indústria e Comércio regulamentaram a portaria que proíbe a venda de lâmpada incandescente a partir de 2016. Para atender essas exigências, muitas indústrias já estão substituindo suas lâmpadas incandescentes por outros tipos de lâmpadas, como a LED.

Pensando em facilitar a escolha da nova lâmpada, a FLC lançou o aplicativo “Calculadora Econômica FLC LED”, que permite ver o quanto cada tipo de lâmpada consome de energia e qual modelo resultará em maior economia na conta de luz de uma indústria.

Desenvolvido no Brasil, o aplicativo sugere a substituição de lâmpadas não eficientes por modelos eficientes, que economizam até 90% de energia, duram até 30 vezes mais do que as tradicionais, não aquecem o ambiente e são sustentáveis.

Gratuito, o aplicativo está disponível na App Store, em: http://goo.gl/Av9ihi.


Taiwan traz ao Brasil 39 empresas de diversos setores

25, agosto, 2014 Deixar um comentário

O objetivo principal do evento é fortalecer as relações comerciais entre os dois países

O Conselho para Desenvolvimento do Comércio Exterior de Taiwan (Taitra) traz ao Brasil 39 empresas de diversos setores. Os empresários estarão reunidos em 1 de setembro no Hotel Maksoud Plaza, em São Paulo. A ideia é fortalecer as relações comerciais entre Brasil e Taiwan. As reuniões entre os empresários serão individuais e todas as empresas brasileiras interessadas em participar devem confirmar presença. Não há custo de participação.

A iniciativa é do governo de Taiwan, que pretende difundir os produtos (principalmente aqueles com tecnologia de ponta agregada) para o restante do mundo. De Acordo com Krist Yi Bin Yen, diretor do Taitra, o Brasil atualmente é o maior parceiro comercial de Taiwan na América do Sul.

O mercado de Taiwan
Com cerca de 23 milhões de habitantes e PIB de US$ 489.2 bilhões (2013), Taiwan exportou no ano passado cerca de US$ 305 bilhões e importou US$ 269 bilhões. Considerando somente a relação comercial entre Taiwan e Brasil, em 2013, o Brasil importou US$ 2.937 bilhões e exportou US$ 2.341 bilhões. Atualmente, os principais parceiros econômicos de Taiwan são China, Hong Kong, Estados Unidos, Japão e Cingapura.

Taiwan Rodada de negócios
1 de Setembro de 2014, segunda-feira, das 10h às 17h
Hotel Maksoud Plaza – Sala Brasil
Alameda Campinas, 150, Cerqueira César, São Paulo, SP
Informações e confirmações:  (11) 3283-1811,  taiwan.sp2014@gmail.com
http://mission.taiwantrade.com.tw/TT1423


Congresso e seminário brasileiro sobre manutenção e gestão de ativos acontece em setembro

6, agosto, 2014 Deixar um comentário

De 29 a 3 de outubro acontece no Mendes Convention Center, em Santos (SP), o 29º Congresso Brasileiro de Manutenção e Gestão de Ativos – Expoman 2014 e o 3º Seminário Nacional de Manutenção e Gestão de Ativos do Setor Elétrico – Expomase 2014. O tema principal deste ano será o lançamento nacional da nova NBR ISO 55000.

Entre os palestrantes confirmados, estão: Leonam dos Santos Guimarães (Eletronuclear), Márcio Zimmerman (Ministério Minas e Energia), Marco César Castella (Itaipu) e Steve Wyton (Corporate Project & Asset Management). O evento, organizado pela Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos – Abraman, contará ainda com workshops internacionais, debates sobre inovação tecnológica, minicursos sobre gestão de ativos, apresentações de trabalhos técnicos, conferências e mesas redondas.

Para baixar a programação preliminar do evento, clique aqui.


NEI Soluções lança serviço de perguntas e respostas

14, julho, 2014 Deixar um comentário

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NEI Respostas é o novo espaço digital dedicado aos  profissionais da indústria e aos especialistas, professores, consultores e estudantes de engenharia. O objetivo é simples: o profissional da indústria pergunta e quem puder  ajudar responde.

O novo espaço se propõe a trazer respostas técnicas rapidamente, poupando tempo de pesquisas na busca de soluções que já foram encontradas. Para os especialistas, professores e consultores, o NEI Respostas traz  reconhecimento profissional e networking.

Mais de 30 perguntas e 30 respostas já estão no ar, desde perguntas simples, como “Alguém conhece um conversor de medidas online?” até perguntas mais complexas como “O que fazer para escarear as duas extremidades de um furo 8,0 mm (Ø) que tem um canal no centro de 7,0 mm (Ø)?”.

Serviço gratuito
Para perguntar ou responder, basta acessar respostas.nei.com.br e se cadastrar.


Lean Manufacturing: qual é seu nível de aplicação na indústria brasileira?

27, junho, 2014 1 comentário

A filosofia Lean (produção enxuta) ganha cada vez mais espaço nas indústrias e nas operações logísticas da indústria brasileira. Como são diversas técnicas, com aplicações diferentes e variáveis em cada situação, nem sempre a aplicação do Lean é feita de maneira eficiente ou adequada.

A IMAM Consultoria realizou uma pesquisa para medir qual é o nível de aplicação da filosofia enxuta nas empresas e quais as técnicas aplicadas, as vantagens e dificuldades para essa implementação.

De imediato, o resultado mostrou que o método Lean Manufacturing ainda tem muito espaço para conquistar na indústria brasileira. Com base nas 230 empresas pesquisadas, de segmentos como alimentício, de saúde e higiene, construção e varejo, foi apurado que apenas 55% delas aplicam o Lean.

Segundo a pesquisa, 37,7% dos entrevistados elegeram a falta de metodologia de implementação como a principal dificuldade em adotar o Lean. Em seguida, com 36,3%, está a falta de conhecimento sobre o que é e quais os benefícios da metodologia. E, 32,9%, culparam o fato dos colaboradores não se envolverem em um projeto complexo como esse. Uma pequena parcela (13,8%) justificou a não aplicação pela falta de apoio da diretoria. Falta de mão de obra qualificada, falta de tempo devido o acumulo de funções, necessidade de mudança de cultura e pouca disseminação do tema foram outros empecilhos citados.

O resultado mostra ainda que o Lean Manufacturing é pouco conhecido entre os profissionais da indústria. Apenas 27,3% dos funcionários ouviram falar a respeito e 15,1% nunca ouviram falar sobre o tema. Entre aqueles que tem noção sobre o assunto, 50,2% conheceram na faculdade, 48,9% em empresas que trabalham e/ou trabalharam, 38,5% leram livros técnicos e 34,6% viram em artigos de revistas. Treinamentos fora da empresa serviram como fonte de conhecimento para 29,9%, feiras e seminários 23,4% e consultorias 17,3%. MBA, pós-graduação, treinamentos internos e a própria IMAM Consultoria foram outras fontes citadas pelos participantes.

Por que adotar o Lean?
Minimizar ou eliminar perdas é a promessa do método Lean Manufaturing. Segundo o levantamento, minimizar refugos e retrabalhos foi citado por 49,8% dos entrevistados como o principal motivo para buscarem o Lean Manufacturing, 43,7% citaram a não utilização da plena capacidade das pessoas e 34,6% indicaram a falta de processamentos e métodos. Esperas (29,4%), distâncias percorridas por conta do layout (28,6%), quebras de máquinas (24,7%) e a superprodução (10,0%) complementam a pesquisa. Alguns citaram ainda o tempo de setup, os fornecedores externos, estoque e falta de espaço como problemas que geram perdas e estimulam a adoção do Lean.

As ferramentas de Lean
A principal ferramenta de aplicação do Lean Manufacturing é o 5“S”, citada por 80,1% dos entrevistados. Em seguida aparece a Kanban, com 50,7%. A terceira ferramenta mais utilizada é o Kaizen, com 46,8%. Logo depois vem a troca rápida (setup) de ferramentas com 36,8%, as células de manufatura com 34,6% e o A3 com 21,7%. Lean inventory, Jidoka, Poka Yoke, Manutenção Produtiva Total – MPT, Just In Time e gerenciamento visual são outras ferramentas indicadas pelos participantes.

Implementação
É preciso que alguém, um colaborador ou uma equipe, gerencie todo o processo de implementação do Lean, garantindo que as ferramentas sejam bem executadas por todos e traga resultados concretos. A pesquisa indicou que em 36,8% dos casos, quem ficou responsável pela gestão foi a área industrial. Em segundo lugar (19,9%) foi criada uma coordenação de Lean, seguida pela área de qualidade (13,9%) e da área de projetos (10,0%). A área administrativa foi responsável em 7,8% das vezes e o RH em apenas 4,8%.

A execução das tarefas de Lean é responsabilidade da gerência em 26,4% dos casos. Supervisores (23,8%), diretoria (18,6%) e operadores (13,0%) também assumem o gerenciamento. Mas, na maioria das vezes, a responsabilidade por gerenciar o Lean é de todos, sendo citado por mais da metade dos entrevistados (50,7%).

Vale enfatizar que 81,8% dos casos aplicaram o Lean Manufacturing não só no chão de fábrica ou nos armazéns, mas em escritórios e outras áreas da empresa.


A 1º China Machinex Brazil vai reunir mais de 300 fabricantes em São Paulo

20, junho, 2014 4 comentários

Entre 29 e 31 de julho acontecerá no Transamérica Expo Center, em São Paulo, a China Machinex Brazil 2014, que promete reunir mais de 300 fabricantes de máquinas e equipamentos para, principalmente, os segmentos de plástico, embalagem, equipamentos elétricos, processamento de alimentos, tratamento de água, soldagem, CNC e autopeças. De acordo com a organização do evento, mais de 1.000 produtos devem ser apresentados em uma área de exposição de 8.000 m².

Brasil – China. As relações comerciais (importação e exportação) entre Brasil e China atingiram US$ 83,3 bilhões em 2013 – principalmente devido o crescimento contínuo de importação de máquinas chineses. No ano passado, o Brasil importou US$ 37,3 bilhões da China, sendo mais da metade (US$ 19 bilhões) somente em máquinas e aparelhos elétricos e mecânicos, segundo o Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior.

O evento conta com o apoio da Secretaria Municipal de Comércio de Wenzhou.

China Machinex Brazil 2014
29 a 31 de julho de 2014 das 14 às 20 horas
Transamérica Expo Center
Para mais informações, acesse www.chinamachinex.com.br


Empresa multinacional chinesa busca representante de vendas no Brasil

10, junho, 2014 Deixar um comentário

A Xiamen Hongfa, fabricante chinesa de relês, está buscando um gerente de vendas para representar a empresa no Brasil. O interessado deve morar em São Paulo, ter ensino técnico e/ou superior de curta duração, experiência mínima de três anos com vendas de componentes eletrônicos e domínio escrito e falado da língua inglesa. Experiência com vendas de relês será um diferencial. A empresa pretende contratar alguém até o final de 2014.

O candidato deve enviar seu currículo em inglês, contendo salário atual, pretensão salarial e disponibilidade, para intl@honfa.com ou nick-chen@hongfa.com

Sobre a empresa
A Xiamen Hongfa produz uma série de produtos, tais como: reles, dispositivos de baixa voltagem, painéis elétricos, componentes de precisão e linhas de produção automatizadas. É a maior fabricante de relês da China, oferecendo mais de 160 séries em mais de 40.000 tipos de padrões de especificação. Com 28 fábricas em uma área total de 330.000 m², em 2013 faturou US$ 705 milhões.

Mais detalhes em www.hongfa.com


Em evento, Petrobras revela demanda por equipamentos e necessidade de capacitar 17 mil pessoas até 2016

9, maio, 2014 Deixar um comentário

“Dezessete mil pessoas serão capacitadas para trabalhar na indústria de petróleo e gás natural até 2016”, revelou Paulo Sérgio Rodrigues Alonso, assessor da presidência da Petrobras para conteúdo local e coordenador executivo do Programa de Mobilização da Indústria Nacional de Petróleo e Gás Natural – Prominp, durante evento sobre a indústria petrolífera, em Houston. A necessidade foi identificada pelo executivo após analisar demandas para os 45 projetos mais importantes da Petrobras e dos principais estaleiros brasileiros. Alonso lembrou ainda que entre 2006 e 2013, o Prominp capacitou 97 mil pessoas, entre técnicos e engenheiros.

Demandas por equipamentos da Petrobras
No mesmo evento, o engenheiro Ronaldo Martins, gerente de Desenvolvimento de Mercado da área de Materiais da Petrobras, revelou que até 2020 serão necessárias 24 novas unidades de produção para o pré-sal brasileiro, tanto na Bacia de Santos quanto na de Campos.

Apontando o Plano de Negócios e Gestão 2014-2018, Martins lembrou que a companhia demandará, entre outros itens, 873 mil toneladas de tubos. Bombas e árvores de natal molhada (conjunto de válvulas instalado em poços marítimos) também foram citadas pelo engenheiro. “São quantidades muito expressivas”.

A importância de parcerias entre Petrobras e fornecedores foi também destacada por Martins. “Essa parceria resulta em tecnologia de ponta. Hoje temos tecnologia de risers (tubos) flexíveis para até 2.200 metros e queremos ir mais fundo. Estamos sempre trabalhando em conjunto com os fabricantes de risers flexíveis, há três no mundo e todos estão no Brasil”, informou.

Fonte: Agência Petrobras