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Panorama da evolução industrial: fatos históricos e atuais

2, julho, 2015 1 comentário

Uma revolução é sempre caracterizada por grandes mudanças, não só no aspecto político, mas também no social, sendo a revolução industrial um marco histórico para a humanidade em ambos os aspectos. Muitos historiadores podem elencar vários movimentos sociais que culminaram na revolução industrial no século XVIII, porém o responsável por esse processo foi, sem dúvida, a invenção da máquina a vapor por James Watts em 1762.  Essa primeira tecnologia desenvolveu as fábricas e, assim, os primeiros conceitos de produção, representada pelas grandes tecelagens que utilizavam teares mecânicos movidos pela energia do vapor.

A primeira revolução industrial aplicou uma nova tecnologia, a do vapor, beneficiando produtividade e eficiência, e esse conceito ainda persiste. Passados 85 anos de reinado dos motores a vapor, a eletricidade apareceu e trouxe os eficientes motores elétricos, e essa nova tecnologia transformou a manufatura do mundo na década de 1870, junto com o encantado das luzes da cidade de Paris. O Brasil do final do século XIX começava a esboçar alguma reação industrial quando os primeiros movimentos abolicionistas apareceram por aqui. Contudo, nosso Visconde de Mauá anda não tinha terminado sua primeira ferrovia e o Brasil nem percebeu a segunda revolução industrial.

Vivenciando a mudança

A revolução da revolução apareceu somente 25 anos após o término da Segunda Grande Guerra, no auge da indústria automotiva americana que quebrava recordes de produção na década de 1970. Nesse ano, os computadores aparecerem na vida das pessoas e, junto disso, uma nova tecnologia formigava no chão de fábricas do mundo inteiro. A revolução industrial versão 3.0 já tinha um representante chamado de CLP (Controlador Lógico Programável). Nessa época o Brasil já tinha uma cara industrial nas capitais das Regiões Sul e Sudeste, porém respirava a Lei da Reserva de Mercado (Lei Federal nº 7.232/84), mas algo já estava mudando.

Um ícone oculto

A indústria 4.0 ainda não possui um representante definitivo, mas basta olhar ao redor para você conhecer os candidatos. O seu smartphone pode iniciar um ciclo de produção inteiro numa fábrica em algum lugar do mundo hoje. Ele e seu automóvel sabem onde você está e até onde você deseja ir, podendo informar tanto para seu televisor, quanto para seu micro ondas, que está chegando em casa e que já podem esquentar o lanche e deixar seu canal preferido no ar. Imaginando essa realidade para a indústria, uma máquina solicita que um robô traga mais matéria-prima, informando também ao setor de vendas que terá um pequeno atraso na produção, pois será realizada uma manutenção programada em sua bomba de óleo, entre 2 e 3 horas do próximo domingo. Essa nova revolução industrial apareceu naturalmente com o avanço dos computadores, unindo forças entre eletrônica, programação e redes de comunicação. A rede social da indústria chama-se Sistema Supervisório, que conecta computadores e CLP de uma fábrica inteira com outras ao redor do mundo, e isso já está além do conceito de globalização cunhado no final dos anos 90.

Iniciativas governamentais

A atual revolução industrial ainda não tem um agente individual para representar essa nova mudança, todavia isso não vai surgir ao acaso. A designação de Indústria 4.0 vem do conceito de evolução de um programa de computador, intimamente relacionado à nuvem de programas, a processos e procedimentos que circulam numa indústria moderna. Contudo, esse termo foi cunhado em 2011 pelo Deutsche Forschungszentrum für Künstliche Intelligenz GmbH – DFKI, que é um Centro de Pesquisa do governo Alemão para a Inteligência Artificial. Esse órgão está norteando grandes empresas da Alemanha e Europa para a conquista definitiva da 4º revolução industrial, utilizando principalmente os conceitos de Internet of ThingsIoT ou Internet das coisas em ambientes industriais, comerciais e residenciais, sem fronteiras. Em 2013 o presidente Obama lançou o documento intitulado “National Network for Manufacturing and Innovation: a Preliminary Design” com o intuito de fomentar as indústrias de seu país para a inovação em manufatura, criando assim a Advanced Manufacturing National Program Office – AMNPO. Essa nova agência vai investir 1 bilhão de US$ em pesquisa para o setor de manufatura, já sabendo que seu parque industrial já está defasado quando comparado com indústrias na Alemanha, Coreia e Japão. No Brasil, a Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial – ABDI é a responsável por criar políticas públicas para colocar o Brasil nos rumos dessa revolução. Contudo, essa revolução, assim como as demais, é tecnológica e depende da solução de desafios tecnológicos reais da indústria mundial. Esses desafios assombram todas as indústrias do Brasil também, mas agora temos algumas iniciativas em curso.

A complexidade das operações

A corrida para definir a indústria 4.0 já começou e o Brasil apresenta um panorama positivo, já que temos um parque industrial misto entre empresas de origem europeia, norte-americana, entre outras. De acordo com a Câmara de Comércio e Indústria Brasil-Alemanha, o Brasil é o país que mais possui empresas de origem alemã, são 1.200, o que cria um alinhamento muito grande com os conceitos do DFKI. Um ponto importante para viabilizar a indústria 4.0 é a forma de comunicação entre máquinas e equipamentos do futuro, sem isso não há revolução. A definição dessa linguagem comum representa o desafio, tanto do ponto de vista de hardware, quando de software, para viabilizar uma completa integração de sistemas. Muitas empresas já estão formando clusters para debater esse tipo de “comunicação das coisas”, mas nada surpreende ainda. Os aspectos legais impactam bastante, já que decidem sobre o que essas máquinas vão poder conversar. Com certeza a heterogeneidade de empresas no Brasil pode contribuir para essa definição, mas ainda não temos uma frente de ação unificada para isso. De qualquer maneira, essa revolução agora passa por aqui e ainda temos chance de ser participantes dela.

Crédito

Artigo escrito por Carlos Eguti, doutor em engenharia mecatrônica pela Technische Universität Darmstadt – TUD e pelo Instituto Tecnológico de Aeronáutica – ITA na área de engenharia aeroespacial e mecatrônica, mestre em engenharia mecânica (ciências térmicas) pela Universidade Estadual Paulista “Júlio de Mesquita Filho” –Unesp e engenheiro elétrico pela Unesp. Atualmente faz pós-doutorado no Centro de Competência em Manufatura – CCM/ITA na área de mecatrônica, onde atua como pesquisador e estuda o tema Indústria 4.0.


Atitude radical e planejada aumenta 30% a produtividade da Gühring

3, novembro, 2014 Deixar um comentário

Após parar de culpar o alto Custo Brasil pelos baixos resultados alcançados, a Gühring Brasil investiu em reestruturação de gestão, processos, pessoas e parques fabris. A empresa fechou duas fábricas, substituídas por uma planta moderna operando com tecnologia de ponta. As consequências foram produtividade 30% maior, custos operacionais 40% menores, crescimento de 57% de participação no mercado e, principalmente, competitividade assegurada para estar, até 2017, entre as três maiores fabricantes de ferramentas rotativas do País. E uma conclusão – vale a pena procurar soluções ativamente em vez de lançar culpa em bodes expiatórios.

Esse bode tem nome abrangente de Custo Brasil e frequenta as estatísticas econômicas com consequências desastrosas. O Brasil está entre os seis países que cobram mais impostos de empresas. Anualmente, o brasileiro
paga acima de R$ 1 trilhão de tributos. Brasil é campeão mundial em taxa real de juros . Entre 144 países, estamos na 113ª posição quando o assunto é disponibilidade de engenheiros e cientistas. Importação de máquinas e equipamentos chineses cresceu 121% em sete anos porque o “custo China” torna-se mais conveniente apesar da distância.

GRAFICO_NOVEMBRO_2014

Essas recentes manchetes são continuamente repetidas por empresários para justificar a falta de competitividade da indústria nacional. Na contramão, as empresas de sucesso encaram essa realidade. Corajosas, param de culpar o alto Custo Brasil por suas dificuldades e investem em revisão de processos, pesquisa e planejamento, descobrindo um único caminho para ser competitivas – o da modernização.

Inserida nesse cenário está a Gühring Brasil, fabricante alemã de ferramentas rotativas. Em 2011, após resultados nacionais 50% abaixo do esperado, corajosamente reestruturou processos e decidiu substituir suas duas fábricas brasileiras por uma planta altamente tecnológica. Hoje a empresa, 30% mais produtiva e com custos operacionais 40% menores, oferece mais produtos para uma carteira maior de clientes, de novos segmentos. Nos últimos três anos, viu crescer 57% sua participação no mercado.

Choque de realidade

Presente em 45 países e líder na Alemanha, a Gühring no Brasil ocupa a 8ª posição no mercado de ferramentas rotativas. Em 2011, ao ver suas fábricas brasileiras atingirem somente a metade da meta estipulada, a matriz alemã (em parceria com a equipe do Brasil) decidiu radicalizar, reestruturando gestão, processos, pessoas e parques fabris. Era preciso dar a volta por cima.

A missão foi dada para Jorge Jerônimo, o novo diretor-geral contratado ainda naquele ano. No início de 2012, contrataram também um consultor externo, especialista em reorganização e marketing. Os primeiros passos foram revisão de custos, processos e contratos existentes e análise de estrutura física e tecnológica. Resultado, um choque de realidade:

– Cultura organizacional deficiente;
– Comercial e marketing com pouco foco no cliente;
– Marca sem posicionamento;
– Foco apenas no mercado automobilístico;
– Falta de padrões na produção;
– Processos manuais;
– Falta de certificação de qualidade;
– Custos operacionais acima da média;
– Estrutura inchada e lenta.

Imediatamente, treinamentos direcionados para mudança da cultura organizacional passaram a acontecer periodicamente, em especial focados em aumento de vendas e recuperação da rentabilidade. Novas práticas
comerciais e oferecimento de novas opções de produtos complementaram as primeiras estratégias.

As vendas melhoraram e novos clientes foram conquistados, mas os resultados continuavam insuficientes em relação às ambições da companhia. Era preciso radicalizar. No primeiro trimestre de 2013, ainda resultado de todas as revisões e análises, decidiu-se então fechar as portas das duas fábricas brasileiras, inicialmente em Diadema (SP) e posteriormente em Joinville (SC). A ideia era construir uma nova planta industrial, dessa vez bem localizada e estruturada com máquinas mais modernas.

As máquinas de Diadema foram transferidas para o parque fabril de Joinville, que, apoiado por fábricas da Alemanha, passou a atender 100% a demanda do mercado nacional – considerado imprescindível no plano estratégico da Gühring. Em paralelo, a cidade de Salto, localizada no interior de São Paulo, foi escolhida para abrigar a nova planta industrial da empresa. A escolha minuciosa baseou-se em uma matriz de atributos e pontuações, que analisa, entre outros itens, infraestrutura da cidade, ocupação no entorno do imóvel, custo para aquisição e construção, acessibilidade e aspectos ligados à contratação, capacitação e desenvolvimento dos recursos humanos.

A estratégia vital da retomada

Em abril de 2013 iniciou-se uma maratona contra o tempo. Mais de R$ 30 milhões foram disponibilizados pela matriz alemã para construir a nova planta, reestruturar o modo de operação no Brasil, modernizar os maquinários já existentes e adquirir novos.

Para manter os funcionários, a empresa criou um programa de transferência com uma série de benefícios. Ainda assim, dos 43 profissionais, apenas 20% aceitaram o desafio. A distância foi determinante na decisão dos outros 80%. As contratações complementares vieram de Salto e região – o projeto não podia parar.

Após 12 meses de trabalhos intensos, em maio deste ano foi inaugurada a fábrica de Salto – na mesma época, a planta de Joinville foi fechada. Em agosto, a nova planta, instalada em um terreno de 14 mil m² (2 mil m² de área construída), já funcionava com 100% da sua capacidade.

Vale a pena modernizar-se

Ao longo dos últimos três anos, a Gühring, que em nível global conta com mais de 45 mil itens, passou a vender mais modelos de ferramentas ao mercado brasileiro, conquistando novos segmentos, como de petróleo e gás, energia e infraestrutura, além de fortalecer as vendas para a indústria automobilística. De 2012 a 2014, aumentou 57% sua participação no mercado. Nesse período vendeu mais de 600 mil ferramentas, sendo 55% nacionais. Somente em 2014 (até setembro) foram quase 300 mil produtos vendidos, representando um aumento de 73% em relação ao ano anterior.

O novo parque fabril da Gühring Brasil é equipado com máquinas (como retificadoras CNC e fornos de revestimentos) e softwares de última geração, muitos desenvolvidos pela própria Gühring. A infraestrutura, focada em novas tecnologias e automação, é similar à das plantas na Alemanha – um dos mercados mais exigentes do mundo. Produtividade 30% superior com custos operacionais 40% menores foram os benefícios consequentes. A maior demanda ocasionou a chegada de mais 20 funcionários.

A opção por Salto também foi estratégica e fundamental para as ambições da organização. Segundo o diretor-geral, a cidade está próxima das principais rodovias estaduais e federais e do Aeroporto Internacional
de Campinas (Viracopos). Conta com escolas técnicas, universidades e uma unidade do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de São Paulo – IFSP, que facilitam o acesso à mão de obra qualificada. Comprar um terreno 50% mais barato em relação ao das cidades vizinhas com infraestrutura similar premiou o planejamento da empresa.

Inicia-se uma nova era

Segundo a Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos – Abraman, mais da metade do parque fabril nacional está obsoleto, com máquinas e equipamentos entre 11 e 40 anos de idade, agravando a falta de
competitividade do País. Agora, contrariando essa estatística, uma política de modernização contínua, seja de máquinas e/ou processos, é regra obrigatória na Gühring Brasil. Para cumpri-la, ela prevê investimentos de milhões de reais (valor definido conforme demanda) na atualização e inovação de sua fábrica.

Para facilitar as vendas, a fabricante pretende implantar novos processos – e tecnologias – para a nacionalização de produtos até então produzidos pela
matriz. A ideia principal é atender as especificidades do mercado brasileiro, aliando preço com qualidade. Além de custos mais competitivos, a estratégia facilitará financiamentos. O Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social – BNDES, por exemplo, só aprova financiamentos de produtos com, no mínimo, 60% de componentes fabricados no Brasil.

Ampliar o atendimento em segmentos pouco explorados, como construção civil e petróleo e gás, é outra meta da companhia. Segundo o diretor-geral, isso será possível principalmente porque a empresa passou a oferecer ferramentas de alta performance, brocas para furação profunda, equipamentos para armazenamento de ferramentas, serviços de gerenciamento logístico e tecnológico e sistema de gestão de estoque, entre outros. Ainda hoje, centenária (há 25 anos no Brasil) e com 45 mil itens em seu portfólio, a Gühring é reconhecida por muitos apenas como uma fabricante de brocas de metal duro.

Além de torná-la mais produtiva, rentável e moderna, a atitude corajosa e planejada inseriu a empresa entre as principais do País e trouxe ambições por voos mais altos, como diz Jorge Jerônimo, “agora é manter o foco para cumprir nosso planejamento de dobrar as vendas nos próximos três anos. Em 2017, estaremos entre as três maiores fabricantes de ferramentas rotativas do Brasil, com 20% do market share”.

Reportagem produzida pela Central de Geração de Conteúdo de NEI Soluções. Este é o 10º texto da série Modernizar ou Modernizar. Todas as reportagens anteriores estão disponíveis no: http://www.nei.com.br/artigos/artigos.aspx

 

 


Metodologias que apóiam o aumento da produtividade

23, abril, 2014 Deixar um comentário

Estima-se que a produtividade industrial brasileira é, em média, cinco a seis vezes menor que a norte-americana, com exceção para as empresas que competem globalmente, diretamente nos mercados ou que precisam comprovar taxas de retorno atrativas para a obtenção de investimento dos acionistas. Nesses casos, os índices de produtividade são compatíveis aos das melhores do mundo.

Quais são os fatores que justificam essa disparidade entre empresas no Brasil? Quais são os empecilhos que impedem 100% das empresas em território nacional serem tão produtivas quanto as melhores do mundo? Serão os altos impostos, o excesso de burocracia, a falta de infraestrutura, a mão de obra despreparada, a falta de automatização ou a baixa qualidade da gestão? Obviamente, cada um deles exerce um peso importante nesse processo, mas há um indicador positivo que tem ajudado a indústria a conquistar melhores índices de produtividade: o sistema de produção fundamentado na Melhoria Contínua, que visa eliminar de forma contínua e consistente as perdas e os desperdícios. Esse tipo de metodologia recebe diversos nomes, como TPM, Lean, Kaizen, 6 Sigma, entre outros.

O TPM – Total Productive Maintenance foi criado no Japão, na década de 70, com foco em aumentar a eficiência dos ativos por meio de melhorias de baixo ou nenhum custo, utilizando-se os recursos disponíveis nas próprias empresas.

O Lean e o Kaizen também têm origem japonesa, mais especificamente na Toyota, porém, o foco são ações de melhoria de forma continuada, que aumentam a produtividade dos colaboradores e reduzem expressivamente o capital empregado nos materiais em processo.

Já o modelo do 6 Sigma é mais recente e teve sua origem nos USA. O foco é analisar e eliminar os problemas que causam variabilidade dos processos e causam perdas de qualidade e produtividade.

Produção estruturada
Atenção! Não basta adotar essas metodologias para ser mais produtivo. É necessário construir um sistema de produção que seja realmente estruturado e sustentável. O primeiro passo é conhecer de perto o que essas empresas produtivas atuantes no Brasil ou no Exterior fazem e aprender com a história de todas elas, suas experiências bem-sucedidas e seus erros, para não cair nas mesmas armadilhas.

No Brasil, algumas empresas podem ser consideradas emblemáticas. Podemos citar, entre tantas, a Embraer que, em 2007, montava um avião a cada 22 dias e atualmente leva somente 7 dias, equiparando-se com as melhores do mundo em aviação. Também podemos citar a Embraco, com sede em Joinville (SC), que iniciou seu programa de melhoria contínua por volta de 2000, estendendo sua aplicação para suas plantas na China, Itália e Eslováquia.

Uma pesquisa mais apurada sugere que as empresas consideradas excelentes estão empenhadas em construir e manter uma cultura que valoriza os seus colaboradores, no foco em satisfazer os clientes e ainda em conquistar o empenho de todos na melhoria dos processos de produção. Para alcançar este grau de maturidade é preciso uma constância de propósito da alta direção da empresa e, portanto, deve estar entre os valores fundamentais da governança do negócio. As visitas de benchmark são de grande valia para quem pretende estar neste seleto grupo nos próximos anos.

Crédito: artigo escrito por Osvaldo Guedes, diretor do Kaizen Institute Consulting Group Brasil, parceiro no país da JMAC TPM Company.


As inovações das grandes feiras

2, abril, 2014 Deixar um comentário

A partir deste mês, inicia-se o ciclo das grandes feiras industriais. Em abril acontece em Hannover, na Alemanha, o maior evento global de tecnologias desenvolvidas para a indústria: a Hannover Messe, que este ano destacará, mais uma vez, a importância da integração e sincronização das tecnologias na produção industrial. Um caminho importante para a indústria integrada 4.0 – a quarta revolução industrial, que prevê maior produção e flexibilidade a partir da integração de sistemas, tudo apoiado pela internet.

Em maio, acontecerá em São Paulo a Feira Internacional da Mecânica, o evento do setor mecânico de maior expressividade na América Latina e que este ano chega à sua 30ª edição. Uma grande oportunidade para desenvolver novos fornecedores e conhecer os avanços tecnológicos que podem apoiar o processo de modernização dos parques fabris. A atualização tecnológica é cada vez mais necessária para que a indústria atinja melhores índices de produtividade e qualidade e possa competir globalmente.

Uma amostra dos lançamentos de produtos dessas duas megafeiras você conhece na seção especial de abril de NEI.com.br. Pesquisados junto aos expositores, esses produtos foram selecionados pelo seu grau de atualização e inovação. Uma contribuição importante para você estar a par dos mais recentes desenvolvimentos tecnológicos. Em maio, NEI.com.br terá uma nova seção dedicada à Feira da Mecânica, que reunirá mais lançamentos de produtos, complementando a seção de pré-feira de abril. Aguardem!

A seção de artigos do NEI.com.br traz o 3º case da série Modernizar ou Modernizar, destacando a trajetória da Abrasfer, fabricante nacional de escovas industriais, que decidiu investir na modernização de seu parque fabril, melhorando a qualidade de seus produtos e níveis de produtividade. Mesmo com a forte concorrência chinesa. Um exemplo de bom planejamento, ousadia e investimento em novas e modernas tecnologias. Esse trinômio pode fazer a diferença, principalmente para empresas que estão tecnologicamente defasadas. De acordo com o Documento Nacional 2013 – A Situação da Manutenção no Brasil, realizado pela Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos – Abraman, 60% do parque fabril brasileiro tem equipamentos e instalações em operação entre 11 e 40 anos.

Manter-se tecnologicamente atualizado não é uma opção. É uma exigência.


Mais investimentos na economia, mais fôlego para a indústria

1, abril, 2013 Deixar um comentário

Entre 2013 e 2016, o Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social – BNDES estima que os investimentos crescerão quase 30% em relação ao quadriênio 2008-2011, chegando a R$ 3,807 trilhões. Para o segmento de petróleo e gás, o incremento esperado é de 46,8%, em função do pré-sal, atingindo R$ 405 bilhões. No setor logístico, os investimentos em rodovias, ferrovias, portos e aeroportos sairão de R$ 80 bilhões para R$ 179 bilhões – aumento de 124%. Essas são algumas das projeções do BNDES e indicam uma retomada do investimento na economia, beneficiada ainda pela política industrial, que vem adotando medidas para fortalecer o setor produtivo e incentivar a inovação.

O setor de bens de capital mecânicos também iniciou 2013 com perspectivas positivas em relação aos investimentos – estimativa de aumento de 5 a 6% – e apresentou um dos melhores resultados de faturamento registrados para o mês de janeiro, sem ajuste sazonal, desde 2009, segundo a Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos – Abimaq. Uma possível sustentação dos investimentos em razão dos efeitos do Programa de Sustentação dos Investimentos – PSI, sugere a entidade.

Além disso, o Índice de Confiança do Empresário Industrial – ICEI, pesquisado pela Confederação Nacional da Indústria – CNI, cresceu 1,4 ponto em fevereiro em relação ao mês anterior. Os indicadores que medem a percepção do empresário sobre o cenário atual e suas expectativas para os próximos seis meses cresceram, embora de modo tênue.

Neste cenário mais otimista e também desafiador, acontecem as grandes feiras de negócios. Em www.nei.com.br/produtos você acessa alguns dos lançamentos de produtos de dois importantes eventos pesquisados pela Central de Geração de Conteúdo de NEI Soluções: a 27ª FIEE Elétrica, agendada de 1 a 5 de abril, em São Paulo, e a Hannover Messe, a maior feira global, que será realizada na segunda semana de abril, em Hannover, na Alemanha. Nossa equipe de pesquisa e reportagem estará presente nos dois eventos para conhecer outros produtos e novas tecnologias, que poderão ser conferidos nas próximas edições da Revista NEI e ainda nas mídias eletrônicas de NEI Soluções.


Como os motores elétricos podem salvar energia e reais

5, março, 2013 Deixar um comentário

Os motores elétricos representam quase 70% de toda a energia elétrica consumida dentro de uma planta industrial. Em números redondos, 68% dessa energia é usada como força matriz, 23% nos processos eletrotérmicos, 7% na iluminação e 3% para eletrólise. Quem mediu e garante esses números tem autoridade e credibilidade – a Eletrobras.

A perspectiva desenhada pelos especialistas, dentro e fora do governo, é de um crescimento maior e mais acelerado do consumo de energia elétrica nos seus três grandes mercados: comercial, industrial e residencial. Em todos eles cresce a automação e o emprego de máquinas e equipamentos dependentes da energia elétrica.

Conforme o planejamento do Ministério de Minas e Energia, o Brasil precisará até 2020 de 69.200 Megawatts para atender a demanda, sendo que 35.000 MW serão produzidos pela hidreletricidade, 12.300 MW por biomassa e 10.600 MW pela eólica. As demais fontes serão: petróleo (4.100 MW), gás natural (2.200 MW), carvão (1.800 MW), gás industrial (1.800 MW) e nuclear (1.400 MW).

O secretário de planejamento e desenvolvimento energético do MME, Altino Ventura Filho, afirma que a matriz energética continuará enfatizando as fontes renováveis. Dos 70 mil MW que o País precisa gerar até 2020, 81% serão baseados principalmente em hidrelétrica, mas também em eólica e biomassa, fontes das quais o país tem disponibilidade e tecnologia.

Clique aqui para acessar em NEI.com.br a seção especial sobre motores elétricos. Saiba sobre as alternativas de otimização, os vilões da planta industrial, soluções e tendências, dicas para melhorar a eficiência, gestão energética, casos de sucesso e muito mais.


Seis “toques” para melhorar rapidamente o desempenho em seu almoxarifado

19, fevereiro, 2013 1 comentário

Quer melhorar rapidamente o desempenho em seu almoxarifado? Que tal quebrar alguns paradigmas e realizar as melhorias de baixo para cima?

Deixe de lado a tradicional melhoria top-down (de cima para baixo) e viabilize o bottom-up (de baixo para cima). Atue de forma a depender menos do nível tático e mais do nível operacional. Como fazer isso na prática?

Primeiro, crie um ambiente propício para a melhoria contínua, estimulando a sua equipe a pensar e agir, incluindo as lideranças do chão do almoxarifado.

Segundo, busque a reciclagem e a capacitação da sua equipe operacional em conceitos técnicos. Qual foi a última vez que treinou a sua equipe de conferentes, operadores de empilhadeira, separadores, auxiliares operacionais, entre outros?

Terceiro, treine a sua equipe operacional na aplicação das ferramentas da qualidade total, como PDCA, 5W2H, Diagrama de Ishikawa, brainstorming, entre outros.

Quarto, crie grupos de trabalho focados em determinados aspectos da operação do almoxarifado, como nível de acuracidade do estoque, avarias, furtos, produtividade dos equipamentos de movimentação e da mão de obra, combate ao efeito colmeia, entre outros. Junto com a equipe, desenvolva e detalhe os planos de ação correspondentes, definindo iniciativas-chave, prazos e responsabilidades.

Quinto, desenvolva e implante indicadores de desempenho e metas para o monitoramento dos resultados obtidos. Aja rapidamente em caso de ocorrência de desvios significativos.

Sexto, premie as melhores ideias e iniciativas. Defina com a alta e média direção algum modelo de remuneração variável ou premiação.

Com o tempo, aprimore todo esse processo e combine a melhoria top-down com a bottom-up.

Mas, não se esqueça, treinamento é fundamental. Sem ele, esqueça. Todo esforço será em vão. Comece com treinamentos básicos e gerais e, com o tempo, selecione temas específicos e de maior profundidade. Crie, na sua empresa, uma cultura de renovação e aprimoramento contínuo do nível de conhecimento.

Crédito: artigo escrito por Marco Antonio Oliveira Neves, diretor da Tigerlog Consultoria e Treinamento em Logística Ltda.

 


Mais vagas na indústria

25, janeiro, 2013 1 comentário

Nos próximos três anos, estima-se que a indústria abrirá 1,1 milhão de novos empregos para o nível técnico e de média qualificação no País. Dessas vagas, 625 mil serão apenas para seis segmentos – veículos automotivos, máquinas e equipamentos, alimentos e bebidas, construtoras, roupas e acessórios e prestação de serviços. Os dados aparecem no Mapa do Trabalho Industrial 2012, divulgado recentemente pelo Senai, e demonstram a necessidade urgente de qualificar jovens para ocupar as novas oportunidades. Sem o aporte de capital humano, a indústria poderá sofrer o agravamento do apagão de mão de obra, com consequências penosas para o crescimento econômico.

A ocupação que terá maior demanda será a de técnico de construção civil (com mais de 16 mil vagas), depois técnico de controle de produção nas montadoras de veículos (9,5 mil vagas) e no setor que presta serviços às empresas (8,2 mil vagas). O salário médio dos trabalhadores para essas profissões também foi descrito no estudo do Senai: R$ 2,4 mil, chegando a R$ 4 mil para quem tem dez anos de experiência.

Apesar da boa oferta salarial, uma das dificuldades para conquistar vagas em muitos desses segmentos é a falta de qualificação dos jovens que estão chegando ao mercado de trabalho, os quais apresentam deficiências em habilidades como  matemática e informática. A culpa recai na qualidade do ensino brasileiro,  colocado como responsável pelo baixo rendimento dos alunos, que, nas avaliações nacionais e internacionais, sempre dão vexame pelos resultados obtidos em ciências, matemática e português.

É necessária a reformulação urgente no ensino médio brasileiro, com disciplinas que enfatizam o mercado de trabalho. Hoje existe vasto conteúdo programático – em consequência das inúmeras disciplinas incluídas na grade curricular –, mas o aluno, na maioria das vezes, nem sabe o motivo de estudar aquilo tudo. Por isso, uma reforma na educação, com maior foco e qualidade de ensino, ajudaria a resolver parte das mazelas que temos hoje na sala de aula e na formação de nossos jovens para o mercado de trabalho. É importante também investir pesado no ensino técnico e no estágio como antídotos clássicos para a falta de mão de obra qualificada, esse motor indispensável para o desenvolvimento sustentável da economia.

Artigo escrito por Luiz Gonzaga Bertelli, presidente executivo do Centro de Integração Empresa-Escola – CIEE.


A evolução do conteúdo local

22, janeiro, 2013 Deixar um comentário

A expressão “Conteúdo Local”, termo da moda nos dias de hoje, existe com diferentes motivações desde o fim da Segunda Guerra Mundial.

Num primeiro momento, o objetivo de sua prática foi o de “industrializar” a economia do País, até então baseada na agricultura. Ocorreu em fases distintas: até 1964 a ênfase era no desenvolvimento de alguns itens da indústria de base e de bens de consumo durável. A partir de 1965, surgia a preocupação com o desenvolvimento da indústria de bens de capital.

Nesse aspecto, a Petrobras, motivada pela necessidade de obter sobressalentes para suas operações sem depender de importações, sempre buscou apoio nas indústrias existentes no País. Já em 1957, estabeleceu importante diretriz para o desenvolvimento da fabricação local, iniciando diálogo com seus potenciais fornecedores para a troca de informações e colaboração na absorção de novas tecnologias. O principal objetivo era acelerar a substituição das importações de sobressalentes para as refinarias maximizando as compras locais, pois a compra no exterior representava um processo complexo e demorado.

Já nos anos 70, com a ocorrência dos dois choques do petróleo e o consequente aumento das despesas com importação de petróleo e derivados para abastecimento do mercado interno, o governo estabeleceu controles mais rígidos na balança de pagamentos buscando promover exportações e restringir importações através do aumento de controles e da implantação de um amplo programa de substituição de importações. Vigia então a Lei de Similaridade, que estabelecia incluir na comparação com os preços no exterior um percentual de proteção ao fornecimento nacional. A motivação era economizar divisas.

Assim, era admissível praticar um preço inicial mais elevado para o produto nacionalizado, desde que proporcionasse uma redução no dispêndio de divisas e permitisse assegurar a continuidade do suprimento a partir do mercado interno.  Era uma aplicação do que hoje se define como “curva de aprendizado”.  Em vários casos foi adotada a prática de vincular a compra de projeto no exterior à transferência de tecnologia, como foi o caso das plantas de amônia/ureia e da unidade de pirólise de eteno do Copesul. Como subproduto, tal prática permitiu que a indústria crescesse e atingisse a maturidade, sendo, no entanto, “protegida” da competição internacional.

No início dos anos 80, com as restrições ao crédito, o aumento da dívida externa brasileira e a ameaça de moratória, a compra de bens e serviços no mercado doméstico passou a ser a única forma de sobrevivência e crescimento do setor de petróleo no País.  A principal meta do governo Figueiredo foi atingir a produção de 500 mil bpd em 1985, resultado alcançado graças à atuação conjunta da Petrobras e da indústria nacional.

Não se tratava de protecionismo, como muitos hoje se referem ao fato para desqualificar a atual exigência de conteúdo local, mas, sim, do único modo de executar projetos tão necessários para diminuir nossa dependência do petróleo importado, que havia chegado a US$ 40/barril, valor que representaria hoje mais de US$ 100/barril, se descontada a inflação norte americana. Não é possível imaginar qual seria a situação do Brasil se ainda tivesse que desembolsar mais de US$ 150 milhões por dia para suprir o mercado local. À época, as motivações para o conteúdo local eram a sobrevivência e a redução das importações de petróleo através da viabilização do aumento da produção nacional.

Com a descoberta de campos gigantes, em águas cada vez mais profundas, surgiu a demanda por novas tecnologias, inexistentes no mundo. Era a Petrobras buscando garantir o seu poder de decisão quanto ao atendimento de suas necessidades futuras. A motivação era a garantia de suprimento de itens medulares, fundamentais ao aumento da produção nacional de petróleo e gás.

A década de 90 foi marcada pela redução significativa nos investimentos e pela abertura brusca da economia do País. Tal fato forçou a inserção das empresas brasileiras no mercado internacional, passando a expô-las a uma concorrência para a qual não estavam devidamente preparadas.  Esse fato demandou uma completa mudança de postura e, em muitos casos, ocasionou associações e aquisições por parte de empresas estrangeiras.  Muitas fábricas fecharam suas portas. Muitos profissionais altamente especializados ficaram sem emprego.

O período foi marcado por um forte direcionamento do suprimento para o mercado externo. Só para exemplificar, das 13 plataformas de produção então adquiridas, dez foram construídas no exterior. Nesse enfoque, cabe ressaltar que a construção naval, que chegou a ser a segunda em termos mundiais no final da década de 70, ficou praticamente inoperante na década de 90. Dos mais de 40 mil empregados na época de pico, restaram menos de dois mil, atuando principalmente em reparos e na manutenção dos ativos dos estaleiros.

É evidente que tal cenário causava múltiplos prejuízos para o País, pois, além de gastar divisas importando equipamentos de alto valor, deixava de ampliar a geração local de valor, empregos, renda e arrecadação tributária.

No final da década de 90, a abertura do mercado de petróleo no País demandou ajustes na política de compras da Petrobras.  Seus dirigentes passaram a entender que, atuando em um regime competitivo, teria a companhia dificuldades em continuar contribuindo para o desenvolvimento da indústria nacional, como vinha fazendo até então. Por outro lado, a abertura trazia o risco de que os novos entrantes trouxessem do exterior seus tradicionais fornecedores, impossibilitando a participação de fornecedores locais nas novas oportunidades.

Diante desse cenário, surgiram movimentos de mobilização, como o “Compete Brasil” e a criação da Organização Nacional da Indústria do Petróleo – ONIP.  A motivação de então era dar visibilidade à capacitação nacional.

A partir da criação da Agência Nacional do Petróleo – ANP, o novo milênio começou com a forte consciência da importância do incentivo ao fortalecimento do setor industrial como fator fundamental ao crescimento do País. Assim, a motivação passou a ser utilizar o petróleo como uma das principais alavancas para o desenvolvimento, haja vista a utilização pela ANP do percentual de conteúdo local como um dos fatores de avaliação dos lances para aquisição de blocos exploratórios.

Nos dias de hoje, ainda existem muitos óbices para o aproveitamento das demandas do setor de petróleo e gás para o desenvolvimento do Brasil. A participação do setor de máquinas e equipamentos, um dos segmentos envolvidos, ainda está muito aquém do potencial nacional.

Os planos de investimento e operações das empresas de petróleo poderiam ser mais bem aproveitados para estimular a industrialização.  Entretanto, a indústria local acaba não alcançando as encomendas porque, por motivos alheios à sua capacidade de decisão, não consegue ser competitiva internacionalmente. A experiência tem demonstrado que os fornecedores nacionais nunca tiveram problemas com o atendimento às exigências técnicas do setor de petróleo e gás; o maior entrave atual é decorrente de fatores como câmbio, juros, tributos, infraestrutura, legislação trabalhista, entre outros, os quais estão fora de seu poder de decisão.

A iniciativa de exigência de conteúdo local mínimo é um primeiro passo para o desenvolvimento da indústria nacional, pois só é possível administrar o que se consegue medir. Apesar de ainda requerer aperfeiçoamentos, a iniciativa não deve ser descartada com base em experiências anteriores ditas malsucedidas, apenas aparentemente semelhantes.

A indústria brasileira está vivendo momentos de oportunidades e de crise. É essencial que as empresas de petróleo sejam lucrativas. É indispensável que a indústria fornecedora local de bens e serviços seja competitiva, mas, sobretudo, é fundamental que os interesses nacionais sejam preservados e se consiga aproveitar todos os benefícios que o setor de petróleo e gás pode trazer para o País.  O Conteúdo Local é um caminho.

Artigo escrito por Alberto Machado Neto, diretor executivo de Petróleo, Gás, Bioenergia e Petroquímica da Associação Brasileira de Máquinas e Equipamentos – Abimaq.


A revolução silenciosa da energia solar no Brasil

20, janeiro, 2013 Deixar um comentário

As fontes de energia tradicionalmente utilizadas são, em sua maioria, formas indiretas de energia solar. A utilização direta da radiação solar ganha na atual conjuntura mundial grande relevância, principalmente quando se projeta sua utilização como fonte de energia térmica para aquecimento de fluidos e ambientes e para a geração de potência mecânica ou elétrica.

No Brasil e no Estado de São Paulo, esses números chegam, respectivamente, a invejáveis 45,5% e 55,1% com tendência a aumentar a participação de renováveis em sua matriz energética. Nesses dois casos é evidente a importância da energia hidroelétrica e dos produtos provenientes da cana de açúcar.

Clique aqui para ler o artigo completo de Marco Antonio Mroz, presidente da Fundação Verde Herbert Daniel, presidente e secretário de Relações Internacionais do Partido Verde de São Paulo e ex-subsecretário de Energias Renováveis do Estado de São Paulo.